Цельные утиные крылья производители

Когда ищешь цельные утиные крылья производители, половина поставщиков пытается впарить замороженные блоки с обломками костей. На деле же цельное крыло — это чёткое разделение на плечевую, лучевую и кистевую части без повреждения сухожилий. Сейчас объясню, как мы в ООО Вэйфан Цзиньхэ Новая Эра по Пищевой Продукции через это прошли.

Почему цельные крылья — это отдельная история

В 2018 году мы запустили линию разделки с европейским оборудованием, но первые партии ушли в брак — ножи сминали хрящи. Пришлось перепроектировать угол реза под анатомию утиного крыла, особенно для пекинской породы. Кстати, на https://www.jinhe-duck.ru есть фото нашей системы охлаждения туш — без этого этапа крыло теряет упругость.

Сейчас даю технологам жёсткие параметры: вес крыла 120-140г, длина от акромиона до конца третьей фаланги 24-26см. Если вижу на конвейере крылья с надрывами кожи — останавливаю линию, даже при плане 20 тонн в смену. Клиенты из HoReCa сразу замечают разницу, особенно для гриля.

Кстати, о породах: пекинская утка даёт более мясистое крыло, но мулард лучше для копчения. Мы в Jinhe держим оба варианта, хотя с мулардом сложнее — у него плотнее соединительная ткань.

Где проваливаются 80% производителей

Самая частая ошибка — неправильный шоковый заморозки. Если температура опускается ниже -35°C слишком быстро, кожица покрывается микротрещинами. Проверяли на партии для сети ?Ашан? — после жарки такие крылья выглядели как после драки.

Ещё момент: многие не следят за режимом голодной выдержки перед забоем. У нас на производстве это строго 12-14 часов с контролем pH мяса. Без этого даже идеально разделанное крыло может иметь металлический привкус.

И да, никогда не доверяйте поставщикам, которые не показывают линию убоя. Мы на jinhe-duck.ru выложили видео всего цикла — от инкубатория до вакуумной упаковки. Потому что знаем: серьёзные покупатели требуют прозрачности.

Как мы выстроили полный цикл

Наше преимущество — собственные инкубатории в Приморском крае. Это позволяет контролировать даже плотность костной ткани — для цельных крылий важно, чтобы кость не была слишком хрупкой. Кормовые смеси разрабатывали с технологами из Белгорода, уменьшая долю рыбы в рационе (убирает рыбный привкус).

Самое сложное было настроить логистику между цехами. От потрошения до заморозки должно проходить не больше 4 часов, иначе теряется сочность. Пришлось покупать рефрижераторы с трёхслойной изоляцией — дорого, но иначе крыло ?потеет? при перепадах температур.

Сейчас расширяем цех шприцевания для маринованных крыльев. Пробовали 15 вариантов игл, пока не нашли конические с двойной перфорацией — обычные рвут волокна.

Что спрашивают солидные заказчики

Немцы первыми запросили сертификацию по DIN 10505 — пришлось переделывать систему мойки с УФ-фильтрами. Зато теперь можем поставлять в ЕАЭС без дополнительных проверок.

Корейцы уделяют внимание цвету кожи — без желтизны, равномерный кремовый оттенок. Добились этого сменой освещения в цехе доращивания. Интересно, что для российских сетей важнее всего отсутствие ледяной глазури — мы даём не больше 2% против разрешённых 4%.

Самый капризный клиент был из Дубая — требовал вакуумную упаковку с газовой средой только в бежевых лотках. Говорит, так продукт выглядит ?теплее?. Пришлось закупать специальные материалы, но зато вышли на премиальный сегмент.

Перспективы и ограничения

Сейчас экспериментируем с бескостными крыльями для авиакомпаний — сложно сохранить форму после извлечения кости. Уже третья итерация технологии, пока стабильный результат только на 70% продукции.

Экологичность — новый вызов. Переходим на биоразлагаемую упаковку, но пока она не держит крио-температуры. Канадские конкуренты используют крафт-бумагу с восковым покрытием, но у нас такой материал не сертифицирован.

Основное ограничение — сезонность. Летом спрос вырастает в 3 раза, приходится заранее формировать страховые запасы. Холодильники на 2000 тонн позволяют, но всё равно идёт напряг по логистике.

Вместо заключения: почему мы не гонимся за объёмами

Видел, как крупные игроки штампуют по 50 тонн в сутки, но там крыло идёт как полуфабрикат для переработки. Мы же сознательно держим планку 15-18 тонн — именно столько можно качественно проконтролировать на каждом этапе.

Сейчас ведём переговоры о поставках в Японию — там требования к размерам ещё строже. Возможно, придётся выделить отдельную линию под этот рынок. Но это уже тема для другого разговора, если интересно — заходите на jinhe-duck.ru в раздел ?Технологии?, там есть свежие фотографии с испытаний нового оборудования.

Кстати, на следующей неделе еду в Узбекистан смотреть потенциальный сайт для доращивания — местная кухня требует особой текстуры мяса. Если получится, возможно, запустим специализированную линию для Центральной Азии. Но это пока планы, посмотрим по результатам пробной партии.