Сколько готового продукта производитель

Когда спрашивают ?сколько готового продукта производитель? – сразу видно, кто не сталкивался с сезонностью кормов и логистикой полуфабрикатов. В утином цехе цифры на бумаге редко совпадают с фактическим выходом после шпарки и потрошения.

Теория против практики в расчетах выхода

Наш комбинат ООО ?Вэйфан Цзиньхэ Новая Эра по Пищевой Продукции? в Подмосковье изначально планировал получать 72% от живой утки. На деле даже при идеальном откорме теряем 8-10% только на охлаждении туш. Технолог старой закалки как-то сказал: ?Если в Excel выход выше 68% – ищи, где списали потери?.

В прошлом квартале пробовали оптимизировать линию разделки – увеличили скорость конвейера на 15%. Выход просел до 63%: операторы не успевали аккуратно отделять субпродукты. Пришлось вернуть старый темп, но пересчитать нормы брака для новых сотрудников.

Кстати, о субпродуктах. Печень и сердце дают дополнительно 6-7% к основному выходу, но их учет ведется отдельно. Часто в отчетах это сливается в общую массу, что искажает реальную картину по готовому продукту.

Логистика как фактор потерь

На сайте jinhe-duck.ru мы пишем про полный цикл – от инкубатора до коптильни. Но редко упоминаем, что между цехами готовая продукция теряет до 3% веса просто из-за перепадов температуры. Особенно зимой, когда мороженые тушки перевозим в фасовочный цех.

В ноябре случился казус: логисты отправили партию окорочков в торговую сеть без учета дефростации. Получили рекламацию на 4% недовеса – пришлось объяснять, что лед в упаковке это не обман, а технологическая необходимость.

Сейчас внедряем систему мониторинга температуры в реальном времени. Дорого, но дешевле, чем ежесезонно списывать 2% продукции из-за непредвиденного размораживания.

Сырьевая база и ее влияние на выход

Наше птицеводческое хозяйство в Калужской области дает около 80% сырья. Остальное докупаем у местных фермеров. Так вот: разница в выходе готового продукта между своими и закупными утками достигает 5%.

Объясняю на пальцах: свои утки идут на переработку после 12-часовой голодной выдержки, а фермерские иногда кормят прямо перед отправкой. Кишечник полный – дополнительные потери при потрошении.

Пришлось ввести поправочный коэффициент 0,97 для закупного сырья. Бухгалтерия сначала возмущалась, но когда увидели статистику за год – приняли как норматив.

Технологические тонкости учета

Многие забывают, что производитель готового продукта считает не тушки, а килограммы. А вес готовой продукции – величина плавающая даже в пределах одной партии.

Например, утка-гриль после маринования и термообработки теряет еще 18-22% массы. Но в отчете это проходит как готовая продукция с новым весом. Контролирующие органы долго не могли понять, почему из 100 кг сырья получается 78 кг готового изделия.

Сейчас ведем двойной учет: для себя – с пошаговой фиксацией потерь, для отчетности – по конечным продуктам. Неидеально, но такова реальность перерабатывающих производств.

Оборудование и его прожорливость

Наше вакуумное упаковочное оборудование ?съедает? еще 0,3-0,5% продукции – брак упаковки, тестовые прогоны, остатки в трубках. Мелочь? При объеме 20 тонн в месяц – это 100 кг готовой продукции ежемесячно.

Недавно немецкие партнеры предлагали ?безотходную? линию. Посчитали: экономия 1,7% выхода не окупит затрат за 5 лет. Отказались, хотя в презентациях цифры выглядели соблазнительно.

Вывод: иногда проще заложить технологические потери в калькуляцию, чем гнаться за мифической эффективностью.

Человеческий фактор

Самое сложное в расчетах сколько готового продукта – предсказать влияние человеческого фактора. Новый оператор в первый месяц работы дает на 3-4% больше обрези, чем опытный.

Ввели систему премирования за снижение потерь – сработало не сразу. Пришлось разбивать показатели по операциям: отдельно за разделку, отдельно за фасовку. Только тогда увидели реальную динамику.

Сейчас средний выход по цеху – 67,3%. Месяц назад был 66,8% – прогресс есть, но до идеальных 70% из учебников еще далеко.

Сезонные колебания

Мало кто учитывает, что летом выход готовой продукции падает на 1,5-2%. Утки пьют больше воды, мясо становится более водянистым. Особенно заметно при производстве копченой грудки.

В прошлом июле специально снизили плановые показатели выхода – отдел продаж сначала не понял. Пришлось показывать статистику за три года, чтобы убедить в закономерности.

Теперь в производственном плане есть сезонные корректировки. Мелочь? Зато избегаем ежеквартальных разборок с руководством.

Что в сухом остатке

Если обобщить наш опыт: заявленные 70% выхода для утиного мяса достижимы только в идеальных условиях. Реально работаем с 65-68%, в зависимости от ассортимента.

Главное – не гнаться за максимальными цифрами, а обеспечивать стабильность. Клиенты ценят постоянство качества больше, чем рекордные показатели эффективности.

Когда вижу в отчетах соседнего комбита выход 75% – понимаю: либо считают иначе, либо закрывают глаза на часть потерь. В нашем деле честность с самим собой важнее красивых цифр.