Проект готовый продукт производитель

Если вы думаете, что найти производителя для готового продукта — это просто заказать партию по техкарте, значит, вы ни разу не сталкивались с реальным производством утиного мяса полного цикла. Вот уже семь лет работаю с ООО ?Вэйфан Цзиньхэ Новая Эра по Пищевой Продукции?, и до сих пор каждый проект преподносит сюрпризы.

Почему инкубатор — это не начало, а уже середина процесса

Когда мы в 2018 запускали линию копчёной утиной грудки, все документы были идеальны. Но на этапе инкубации выяснилось, что партия яиц даёт неравномерный вывод — от 78% до 91%. Лаборатория показала: проблема в кормах родительского стада, которые менялись за три месяца до закладки. Производитель готового продукта должен контролировать цепочку с самого начала, а не с момента получения полуфабриката.

В Jinhe Duck пришлось пересматривать весь цикл. Сейчас у нас ведётся ежедневный мониторинг кормов для племенного стада — не просто по ГОСТу, а по 12 дополнительным параметрам, которые мы выработали опытным путём. Например, содержание протеина в зерне должно быть не ?в пределах нормы?, а строго 14,2-14,7% — иначе вариабельность веса утят на выходе достигает 23%.

Кстати, о вариабельности. Именно этот показатель убивает рентабельность проекта готового продукта. Если в партии тушки различаются по массе более чем на 15%, автоматическая линия разделки работает с 30% браком. Пришлось разрабатывать собственную систему градации — не ту, что в учебниках, а на основе анализа данных с боен за 4 года.

Забой и переработка: где теряется 40% потенциальной прибыли

Технологи из Европы, которых мы приглашали в 2020, предлагали ?идеальное? решение — полностью автоматизированную линию разделки. Но они не учли, что наши утки имеют другую структуру костяка. После трёх месяцев испытаний вернулись к полуавтоматической системе с ручной доводкой. Да, производительность ниже, но выход филе выше на 18%.

Самое сложное в проекте готового продукта — не создать техпроцесс, а сделать его воспроизводимым. На сайте jinhe-duck.ru мы не просто размещаем красивые фото цехов. Там есть реальные видео рабочих процессов — как оператор за 12 секунд выполняет надрез именно в том месте, где соединяются сухожилия. Это не для красоты — это чтобы потенциальные партнёры понимали: мы знаем каждое движение на линии.

Кстати, о партнёрах. Самый болезненный урок — проект с сетью ресторанов в 2021. Мы сделали идеальные утиные окорочка по их ТУ, но не учли логистику холодовой цепи. При -22°C жир кристаллизовался иначе, чем при наших стандартных -18°C. Вкус менялся после разморозки. Пришлось полностью перерабатывать рецептуру — не продукта, а процесса заморозки.

Коммерческое выращивание: почему стандарты не работают

В учебниках пишут про плотность посадки 3 головы на м2. На практике оказалось, что для пекинской утки нужно 2,7, а для муларда — 3,3. Разница кажется незначительной, но при обороте в 50000 голов в месяц это 200 квадратных метров дополнительных площадей. В проекте готовый продукт производитель должен считать не по нормативам, а по реальным мощностям.

Мы в Цзиньхэ десять раз перестраивали систему вентиляции в цехах выращивания. Сначала ставили немецкое оборудование — не подошло, слишком сушило воздух. Потом китайское — давало перепады температуры. В итоге собрали гибридную систему из российских и финских компонентов. Влажность держится на 68-72% — это наше ноу-хау, ни в одном стандарте такого нет.

Самое важное — корма. Мы перепробовали 7 схем кормления, пока не вышли на текущую. Секрет не в составе, а в времени подачи. Оказалось, если давать белковый корм в 5:30 утра, а не в 6:00, как везде, привесы увеличиваются на 6%. Мелочь? При общем объёме производства это 18 тонн мяса в месяц дополнительно.

Интегрированное предприятие: преимущество или головная боль

Когда я только начинал работать с ООО ?Вэйфан Цзиньхэ Новая Эра?, думал, что полный цикл — это сплошные плюсы. На деле оказалось, что это 7 разных производств, каждое со своими проблемами. Инкубатор живет по своим графикам, выращивание — по своим, переработка — по третьим. Синхронизация — это отдельная наука.

Мы разработали систему скользящих планов, где календарь строится не от даты запуска партии, а от прогноза выхода готового продукта. Сначала считаем, сколько нужно отгрузить в конкретную дату, потом — когда забить, когда посадить на выращивание, когда заложить в инкубатор. Обратный отсчёт — единственный способ избежать простоев.

Самое сложное — кадры. Универсальных специалистов нет. Технолог по инкубации не разбирается в переработке, и наоборот. Приходится держать штат из 12 технологов, каждый — эксперт в своём отрезке цепочки. Но зато когда они собираются вместе на планерках — рождаются те самые решения, которых нет у конкурентов.

Готовый продукт: что на самом деле покупает клиент

Мы пять лет думали, что продаём утиное мясо. Оказалось — мы продаём стабильность. Крупным сетям нужен не просто продукт, а продукт, который будет одинаковым через месяц, через год. Наш главный козырь в проекте готовый продукт производитель — это предсказуемость характеристик.

Сейчас внедряем систему прослеживаемости — каждая упаковка имеет код, по которому можно узнать, из какой партии кормов выросла утка, кто оператор на разделке, какая была температура в цехе в день убоя. Это не для галочки — когда возникают претензии, мы за 15 минут находим причину, а не отзываем всю партию, как делают конкуренты.

Производитель готового продукта — это не тот, у кого есть оборудование. Это тот, у кого есть ответы на вопросы, которые ещё не задали. Когда к нам приезжают проверки, я показываю не сертификаты, а цех. Показываю, как работник моет руки не потому, что так написано в инструкции, а потому что иначе не получится качественный продукт. Это и есть настоящая интеграция.